介质粉回收率直接关系到生产成本与分选效率，其核心影响因素可分为介质特性、工艺条件、设备性能及管理操作四大类：
1.介质自身特性
磁性物含量：介质粉的磁性越强，越容易被磁选设备吸附回收。磁性物含量每提升1%，回收率通常可提高0.5%-1%。
密度与粒度：
密度过低可能导致悬浮液稳定性差，介质易流失；过高则可能增加回收能耗。
粒度过细易随煤泥流失，过粗则可能影响悬浮液均匀性，均会降低回收率。理想粒度为-325目占比80%-90%。
硬度与耐磨性：介质粉硬度低时，在分选过程中易泥化或破碎，产生次生细粒介质，增加回收难度。
2.工艺条件
悬浮液稳定性：悬浮液密度波动、粘度过高或煤泥含量过多，会导致介质与煤泥包裹，阻碍磁选机对介质的吸附。
分选流程设计：脱介环节不合理时，介质易随精煤/矸石带出。
介质损失环节：精煤/矸石弧形筛、脱介筛的跑介，磁选机尾矿的介质流失（如磁选效率低），以及系统管道、设备的磨损泄漏。
3.设备性能
磁选机效率：磁选机的磁场强度、磁系包角、处理能力直接影响介质回收效果。例如，磁场强度不足时，细粒介质可能无法被有效吸附。
脱介筛效果：筛面的材质、振幅与频率、喷淋水的压力和覆盖均匀性，决定了介质与物料的分离效率。
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